Alm. Giessen (n), Guss (m), Fr. Fonte (f) Moulage (m), İng. Casting.
Sıvı hâldeki metal veya alaşımları önceden hazırlanmış bir kalıba boşaltarak katılaştırma işlemi.
İlk olarak altın ve bakırın taş ve kil kalıplara döküldüğü tahmin edilmektedir. M.Ö. 4000 yıllarında balta ve ok başlarının bir kalıba boşaltılarak döküldüğü sanılmaktadır. İlk gerçek dökümhâne Çin’de (M.Ö. 1766-1122) Shang Hanedânı zamânında kurulmuştur. O günden 19. asrın sonlarına kadar dökümcülerin sırları, âile grupları veya teşekkülleri içinde gizli tutulmuştur. Kazılarda ele geçen ilk heykeller altın, gümüş, bakır ve bronzdan döküm olarak yapılmıştır. Dökümcülüğün yaygınlaşması, îmâlâtçılar arasında koordinasyon gerektirdi ve zamanla dökümcülük bir endüstri hâline geldi. Bununla berâber günümüzde üretilen metal malzemelerin büyük bir kısmı madde (yoğurma) mâmülü çok azı da döküm olarak kullanılmaktadır.
Metal dökümcülüğü, pekçok modern makina parçası ve vanta elemanları için çok önemlidir. Meselâ bir traktörün ağırlığının % 50’den fazlası dökümdür. Otomobil motorunda ise bu % 90’ı aşar. Türbin ve jet motoru pervânesi yüksek hassaslık isteyen döküm parçalarıdır. Son 20 yılda üretilen demir ve çeliğin ortalama olarak onda biri döküm olarak kullanılmıştır. Bütün metal dökümcülüğün % 75’i gri (Camel Grafitli) dökme demiri şeklindedir. Onu çelik, dövülebilir demir, bakır alaşımları, Al, Zn alaşımları, Mg-Ni esaslı alaşımlar, Pb ve Ti dökümü tâkib eder. Eldeki târihî bilgilere göre bakır alaşımları en az 6000 yıldır, gri demir 4000 yıldır dökülmektedir. Alüminyum yaklaşık 1900, nikel esaslı alaşımlar 1940 ve titan 1950 yılından beri dökülmektedir.
Döküm Usûlleri
Kum kalıba döküm: En eski ve en çok kullanılan usûllerden birisidir. Maliyetin düşük olması, çok farklı büyüklükteki parçaların dökülebilmesi tercih sebeplerinin başında gelir. Silika kum tâneleri bir miktar su ve kil ilâvesiyle birbirine bağlanır. Bu şekilde hazırlanan malzemenin belli bir mukâvemeti, tokluğu ve geçirgenliği vardır. Dökülecek parçanın ağaç veya metal modeli hazırlanır. Döküm sırasında kısalma olacağı için modelin bir miktar büyük yapılması gerekir. Model bir kap içine konur ve etrafı kumla örtülerek modelin şeklini alması sağlanır. Model çıkarıldığı zaman kalıbın içi boşalır. Sıvı metal, döküldüğü zaman boşluğu doldurularak katılaşır. Kum kalıp bozularak parça çıkarılır ve temizlenir. Bu ürüne döküm denir. Bozulan kalıp kumları yeniden kalıp yapımında kullanılır. Bu usûlde üretilecek her parça için kalıp yapma mecburiyeti vardır.
Hassas döküm: Balmumu veya plastikten yapılmış model oda sıcaklığında sertleşen refrakter çamurla kaplanır. Isıtıldığı zaman balmumu eriyerek uzaklaşır. Genellikle makinalarda îmâlâtı zor olan karışık şekilli parçalar bu yöntemle üretilir. Dökümden sonra hemen hemen ilâve bir işlem görmeden kullanılabilir. Diğer döküm usûllerine göre yüksek boyutlu hassasiyet ve daha düzgün yüzey elde etme imkânı verir. Bu usûl son yıllarda çok hızlı gelişme göstermiştir.
Kabuk kalıba döküm: Sıcaklıkla sertleşen bir plastik malzeme ısıtılmış model üzerine sıvanır. Sertleşen kabuk kalıbın yarısını meydana getirir. Kalıbın her iki yarısı hazırlandıktan sonra döküm yapılır.
Alçı kalıba döküm: Daha çok demir dışı metallerin şekillendirilmesinde kullanılan bir usûldür. Alçı kalıp Çin’de M.Ö. 3000-4000 yıllarında pirinç heykellerin dökümünde kullanılmaya başlanmıştır. Kum kalıp yöntemine göre daha pahalıdır; fakat boyutlu hassasiyetin ve yüzey düzgünlüğünün iyi olması sebebiyle günümüzde çok kullanılır. Dökülen parçaların ağırlıkları genellikle 10 kilogramın altındadır.
Seramik kalıba döküm: Hassas döküme benzer. Diğer hassas döküm usûlleriyle üretilemiyecek kadar büyük boyutlu parçalarda veya parça sayısının çok az olduğu durumlarda tercih edilir. Hassas dökümden tek farkı kum kalıplama usûlünde olduğu gibi kalıp malzemesinin yeniden kullanılabilmesidir.
Metal kalıba döküm: Bu usûl, daha çok karmaşık şekilli, boyut hassasiyeti istenen ve çok sayıda dökülen parçaların üretiminde tercih edilir. Adından da anlaşılacağı üzere metal kalıp kullanılır. Kalıbın ısı iletkenliği iyi olduğu için taneli yapı elde edilir, mekanik özellikleri çok iyidir. Üretim hızı kum kalıp usülünden yüksektir. Karışık şekilli parçaların üretiminde de kullanılabilir.
Basınçlı döküm: Dökülecek sıvı metal, metal kalıba basınç altında doldurulur. Bu sâyede hem üretim hızı artar, hem de karışık şekilli parçaların dökülmesi kolaylaşır.
Savurma döküm: Silindirik parçaların dökümünde kullanılır. Prensip olarak, sıvı metal kalıp içerisine merkezkaç kuvvet etkisiyle gönderilir. Kalıp ekseni düşey yatay veya eğik olabilir.
Sürekli döküm: Sıvı metal, dış yüzeyi soğutulan iki ucu açık bir kalıptan geçirilerek katılaştırılır. Metal, kalıbın bir ucundan sıvı olarak girer, diğer ucundan katı olarak çıkar.
0 Yanıt
2203 Gösterim